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Comment j’ai fait de ma Tenlog TL-D3 Pro une imprimante moderne, partie 1 : Lit Chauffant.

Auteur de l’article Par perrito
Date de l’article février 21, 2022
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Je suis une personne impatiente et, en tant que telle, j’ai hâte que le lit (fourni d’origine) de mon imprimante atteigne les températures PETG. Un lit de 300x300mm, une journée froide, prendra un temps considérable pour atteindre 70C. J’ai donc mis un lit 220v (tension secteur là où j’habite).

Le représentant français (local pour moi) de Tenlog StudioLab 39 propose cela en tant que service, vous pouvez acheter l’imprimante avec le nouveau lit installé ou un kit. Si vous ne vous sentez pas à l’aise de mettre vos doigts à proximité de la tension secteur, je vous conseille fortement de trouver votre revendeur local et de demander que cela soit fait par un expert. De plus, ceci est un compte rendu sur la façon dont je l’ai fait et, en aucun cas, un conseil pour le faire vous-même.

J’ai acquis les pièces via aliexpress (la plupart d’entre elles étaient disponibles auprès de revendeurs locaux mais ils proposaient les mêmes articles moyennant un supplément), j’ai basé ma liste d’achat sur ce que le revendeur officiel proposait et quelques autres sources sur cette modification, voici le plein BOM (certains de ces articles que j’avais déjà):

Le element chauffant:
Le relay (attention, cette pièce peut être contrefaite, préférez celles d’origine locale dans des magasins réputés, ce n’est pas important pour moi mais votre kilométrage peut varier):
Un fusible thermique:
Une prise décente pour pouvoir déconnecter notre lit facilement:
Un moyen de mettre un fusible entre le secteur et l’élément chauffant:
J’avais aussi besoin de fusibles, mais j’avais ceux en stock pour l’imprimante, j’ai fait correspondre le même fusible que celui utilisé par l’alimentation de l’imprimante:
Si votre modèle n’a pas de connecteur pour le lit (le câble va directement dans le boîtier), vous en aurez également besoin de ca:
Pinces à sertir et bornes pour le secteur et autres bornes de puissance:
Pince à sertir pour connecteurs DuPont/JST:
Gaine thermorétractable. L’isolation, les pièces mobiles et la tension secteur nécessitent un blindage supplémentaire:
Un fer à souder puissant:
- Au moins
- Mais mieux si:

J’ai également reçu beaucoup de bonnes idées et de consignes de sécurité de la chaîne youtube TeachingTech:

La section de téléchargement de StudioLab 39 STL fournit également des informations utiles. Les STL disponibles sont obsolètes et très probablement le seul qui conviendra à votre machine (si vous avez l’un des nouveaux modèles) est la boîte à relais.

Tout d’abord, j’ai cherché une grande surface pour travailler. J’ai réquisitionné la table de la salle à manger de ma maison.

C’est la position la plus confortable que j’ai trouvée pour travailler sur la machine.

Retirez le couvercle, il y a pas mal de vis. J’ai profité de cette occasion pour mettre également à niveau les ventilateurs vers Sunon Maglevs et remplacer le bloc d’alimentation (j’en utilisais un de rechange parce que le mien avait besoin de remplacer certains capuchons, ceux d’origine sont sous-spécifiés et finissent par abandonner).

La majeure partie de votre attention doit être fixée sur le plateau supérieur. Je pense que les pilotes là-dedans sont ceux de l’extrudeuse, il contient également le circuit de chauffage du lit.

Les bornes 1 et 3 vont au lit..
2 et 4 proviennent de l’alimentation.

Une Remarque : il est important de ne pas fixer le boîtier de relais tant qu’on n’a pas terminé le câblage, il faut accéder au dessous de celui-ci (pour la connexion à la terre)

La première connexion que j’ai faite était les câbles 1 et 3 aux relais 4 et 3 respectivement.

À ce stade, j’ai commencé à sertir certains terminaux pour faire les choses correctement.

Pour la partie suivante, j’ai décidé de câbler la prise GX20 pour pouvoir retirer le lit plus tard.

J’ai utilisé le côté gauche pour la thermistance (la polarité n’est pas importante) et le côté droit pour l’alimentation (la polarité n’est pas importante mais je l’ai gardée cohérente dans le boîtier). C’est la partie dangereuse, j’ai ajouté une note autocollante avec le câblage juste pour être sûr de ne pas croiser les câbles, vous ne voulez pas que 220v aillent vers votre thermistance.

Vient ensuite le câblage du relais au bloc d’alimentation.

J’ai connecté la borne 1 au fil PSU Phase (P), j’ai interrompu ce câble avec un porte-fusible et y ai placé un fusible de la même valeur que l’imprimante utilise pour le PSU.

J’ai connecté la vis centrale du relais (qui maintient le relais au boîtier) à la masse (⏚) de l’alimentation. Borne 2 du relais au câble rouge sur le connecteur GX20 (la polarité n’a pas d’importance mais facilite l’interprétation du circuit lorsqu’on y travaille).

Le câble noir du connecteur GX20 va directement au Neutre sur l’entrée PSU (N).

À ce stade, j’ai fixé le relais au boîtier de maintien, le boîtier au profil X (à l’aide d’écrous en T) et le couvercle du boîtier de relais au boîtier (c’est TRÈS important, car ces bornes sont connectées à la tension secteur). J’ai ensuite fermé le boîtier et retourne la machine.

Avoir la prise GX20 me permet de gérer le câblage à l’extérieur sans me soucier de l’intérieur du boîtier.

À ce moment, le lit doit être détache, reportez-vous à la vidéo de TeachingTech d’en haut si vous voulez voir ce processus, mes mains étaient en quelque sorte pleines.

J’ai dû dessouder le câblage précédent, ce n’était pas une mince affaire puisque le lit est un dissipateur de chaleur. J’ai utilisé la plus grande pointe que j’avais, le fer très chaud et j’ai ajouté de la soudure pour faciliter le processus (j’ai besoin d’une station de dessoudage).

Le remplacement est alors juste un autocollant qui va sous le lit existant.

J’ai remplacé le lit et assemblé le mâle GX20 avec les fils existants.

J’ai réutilisé le treillis de câble fourni avec l’original mais j’ai ajouté des quantités importantes de film rétractable pour l’isoler.

J’ai essayé d’utiliser la pièce fournie par StudioLab 39 pour gérer le câble (illustrée ci-dessus comme une pièce grise clipsant les câbles derrière le lit) mais elle ne correspondait pas à mon modèle. Il était lâche et empêchait également le mouvement du lit vers l’origine de Y. Je suppose que les pièces fournies fonctionnent mieux avec les modèles plus anciens ou avec la modification des rails linéaires du lit qui le soulève un peu.

Pour terminer le câblage, j’ai soudé le fusible thermique dans le câble et collé sous celui-ci avec du ruban polyimide.

Il est important que rien de tout cela ne soit exposé car il est câblé à la phase. Ce fusible coupera l’alimentation si la température dépasse sa valeur nominale (j’en ai mis un pour 110C si je me souviens bien, je n’imprime rien qui justifie un lit plus chaud).

Après avoir terminé cela, j’ai juste rangé les câbles (j’ai utilisé du film rétractable car je n’avais pas d’attaches zip pour remplacer celles que j’ai coupées).

Côté firmware, la seule chose que j’avais à faire était d’exécuter un PID Auto-tune qui n’a pas fonctionné car Tenlog utilise une ancient version of marlin qui est fortement personnalisée.

Résultat final, ça marche, il y a un dépassement important lors de la chauffe mais une petite correction sur le slicer le compense (je me retrouve avec environ +5C de ce que j’ai demandé la plupart du temps)

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Supports d’enceintes

Auteur de l’article Par perrito
Date de l’article août 10, 2021

Besoin

Il y a quelques jours, lors d’une conversation sur Twitter, j’ai remarqué que mes haut-parleurs prenaient beaucoup de place à mon bureau.

Notre première approche était quelque chose comme ceci (lien affilié):

J’ai aimé l’idée, pas tellement le prix. Il y avait d’autres modèles plus économiques mais pas disponibles là où je vis.

Mais j’ai un programme CAO et une imprimante 3D.

Aperçu de l’idée

Ma première approche a été de le faire pour le coin, d’utiliser l’espace derrière les trous de câble.

Itération de conception

Idéalement, il s’encastrait dans le coin et se fixait avec une vis en plastique en dessous au cas où il ne restait plus sous pression.

Sur le dessus était placée une plaque tournante pour pouvoir orienter les haut-parleurs.

J’ai fait une version dans le programme CAO.

La première conception portait beaucoup de matériel et au moins en 3D avait l’air bien.

J’avais le trou du filetage vers le bas, mais SolidWorks l’a perdu à une de plusieurs reprises qui fait cela (le prix du plan maker est tentant, mais l’UX de tout ce qui est cloud est très mauvais et nécessite beaucoup de tolérance à la frustration) .

Prototypage

Comme cette pièce allait passer beaucoup de temps au soleil, j’ai décidé de l’imprimer sur PETG qui a un plus grand soutien aux températures constantes.

Les tentatives d’impression n’étaient pas bonnes, la manière la plus raisonnable sans supports était couchée et l’overhang était trop pour l’angle que mon imprimante peut atteindre. En outre, étant donné la taille de la surface, j’ai eu beaucoup de problèmes de warping.

Impression avec deux pinces pour contrer l’overhang

J´ai essaye avec une buse de 0.8mm mais la puissance du ventilateur de couches requise pour les overhangs a produit des problèmes d’adhérence de remplissage et de warping.

Comme rien ne semblait fonctionner, j’ai décidé de changer le modèle afin qu’il puisse être imprimé en 3 parties: Base, Arrêt et Corps.

Comme contre, cette version nécessitait des vis et des écrous, ce qui en fait déjà une pièce plus complexe.

Cela n’a pas très bien fonctionné non plus parce que j’avais un filament un peu humide et nouveau, il m’a coûté de tout calibrer correctement.

Note séparée: j’ai récemment déménagé d’un endroit où le climat était beaucoup plus sec et m’a permis d’imprimer PETG sans prêter beaucoup d’attention.

Après plusieurs tentatives infructueuses, j’ai décidé de faire une version avec moins de matériel, en enlevant d’une partie du corps qui n’était pas cruciale et me permettait de faire plus de tentatives avec moins de matériel.

Conclusion du prototype

Après quelques tentatives, j’ai finalement réalisé une version complète. J’ai imprimé:

à 240 degrés Celsius
Ventilateur de couches à 30%
Lit chaud à 70 degrés Celsius
Vitesse maximale 45 mm/s
Flux 0,76
Buse de 0,8 mm
PETG Arianeplast recyclé

Le modèle semble mauvais pour les problèmes du matériau, mais étant un prototype, il m’a servi de voir que ma conception n’a pas atteint ce que je voulais en termes d’esthétique et de fonctionnalité.

En général, je n’aime pas les modèles qui, sans aucune forme complexe ni fonctionnalité mobile, nécessitent des vis. L’exigence de matériel pour pouvoir transférer le poids du haut-parleur au bureau m’a semblé quelque peu excessive aussi. Nous devons garder à l’esprit que la base va en dessous.

Dans les coulisses

Je prends beaucoup d’essais étant donné le nombre de nouveaux facteurs, mais c’était quand même intéressant.

Retour au design

J’ai repensé le besoin initial, profiter de l’espace. Une des caractéristiques du bureau que je trouve impossible à exploiter, ce sont les trous pour le passage des câbles. Avec cette nouvelle idée à l’esprit, j’ai décidé de réfléchir à nouveau, cette fois, en profitant des trous et de certaines choses que j’avais dans la maison.

Concevez une base qui entrerait dans le trou et laisserait passer les câbles par une fente (sur mesure des câbles et des connecteurs que j’ai) et une base de la taille de mes haut-parleurs (et presque n’importe lequel des PC)

Qu’est ce que les unit ? Un tuyau d’évacuation d´evier.

En détail, j’ai ajouté un cylindre solide pour qu’il soit imprimé en mode récipient pour recouvrer le tuyau

C´est assez agréable à la vue, y compris la texture causée par le PETG humide.

En conclusion me resulto mejor un diseño que aprovecha la única superficie imposible de liberar del escritorio y además es mucho mas simple.

Pueden encontrar el diseño en STL junto con los archivos STEP por si desean modificarlo en mi thinguiverse.

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fonctionale impresions

Mon Support de pomme de douche avec impression 3D.

Auteur de l’article Par perrito
Date de l’article juillet 23, 2021
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Hier, pendant que je prenais ma douche, la pomme de douche est tombée sur ma tête. En y regardant de plus près, j’ai remarqué que le support d’origine n’était pas bien ajusté et avait perdu son adhérence.

Comme il s’agit d’une solution simple, j’ai utilisé shapr3D , pour des conceptions plus complexes j’utilise FreeCad . J’ai pensé à utiliser Fusion360 ou VariCAD , mais leurs prix (pour les fonctionnalités que j’aimerais) ne sont pas vraiment à la hauteur de mon utilisation en pur amateur. Les avantages et les inconvénients des différentes options sont les bienvenus dans les commentaires.

J’ai commencé par mesurer et faire un brouillon sur papier. Je passe généralement par le papier avant le CAD car je peux jouer un peu avec la forme. J’ai mesuré l’endroit dans la douche où je voulais mettre mon dessin. Je n’ai dessiné que la partie délicate, qui est la partie qu’il faut coller.

Caliper, Ruler, Pen and hand made draw of a prototype shower head holder — The tools I used, a cheap but dear to me digital caliper slightly bent, the ruler that comes as base for a Das Keyboard and regular bic pen and paper

Après m’être assuré que cela rentrerait dans la douche, j’ai pris des mesures et les ai placées sur les dimensions du dessin pour faciliter la partie de CAD.

Basic shower head fitting shape — This is a straight port of the image in the paper sketch.

Une fois satisfait de la forme que j’avais conçue, j’ai ajouté un support pour maintenir la pomme de douche réelle.

finished CAD of shower head holder — The finished version with the fitting and the head holder

J’ai ajouté une forme basée sur les supports de pomme de douche que j’ai vu mieux fonctionner (par opposition au modèle présent dans ma douche), puis j’ai fait beaucoup d’arrondis dans les coins.

Arrondir les coins est important pour deux raisons :

Éviter les blessures, surtout sous la douche, où vous ne voulez pas de choses pointues.
Dans le cas de la face qui sera sur le plateau de l’imprimante 3D, les coins arrondis, par opposition aux angles droits, évitent les points de contrainte qui provoquent des déformations et peuvent se détacher lors de l’impression.

printed shower head holder — Printed prototype.

85 / 5000

Resultados de traducción

La pièce était assez belle, j’ai imprimé en basse qualité mais elle a toujours l’air bien.

Shower Head piece in place — It fits like a glove.

Il rentre parfait, malheureusement, il n’y avait pas de couleur pour correspondre à la salle de bain.

shower head in prototype holder — Shower head does not fit as well as I would like

J’ai dû faire un deuxième passage car la pomme n’allait pas très bien, elle s’adapte en fait légèrement mieux que la monture d’origine que vous voyez sur la même photo juste en dessous.